• 

  提升人均产出

  以人均小时产值、OPE和线平衡率核验；经基线测算后，人均小时产值提升20%-50%

• 

  压降直接人工

  以同等产量下的投入工时、加班工时和人均产出测算；减少20+%人力投入

• 

  降低现场损耗

  减少寻找、等待、搬运、返工等非增值活动，改善单位产出成本

• 

  减少问题反复

  班组日清与异常升级使同类问题更早暴露、闭环和复盘

从样板区域和效率损失入手，将5S可视化、标准作业、班组日清和改善提案嵌入现场日常管理。

• 1.现场与班组现状诊断

  1.现场与班组现状诊断

  从人、机、料、法、环、测识别影响效率、质量、交付和安全的关键问题，提出样板区域建议。 输出：《现场与班组管理诊断报告》；《样板区域选择建议》

• 2.现场基础与可视化标准设计

  2.现场基础与可视化标准设计

  围绕5S、定置、目视、工装物料、设备基础状态和作业环境，形成现场管理标准。 输出：《样板区域现场管理标准》；《5S可视化与目视化设置清单》

• 3.标准作业、线平衡与异常管理

  3.标准作业、线平衡与异常管理

  梳理关键工序作业要点、工时、质量控制点和节拍损失，优化异常处理方式。 输出：《关键工序作业要点》；《现场异常处理规则》

• 4.班组日常管理机制

  4.班组日常管理机制

  建立班前、班中、班后动作，以及目标、进度、质量、设备、异常、改善和技能的班组看板与例会机制。 输出：《班组日周管理表》；《班组管理看板模板》

• 5.改善提案、改善PK与样板复制

  5.改善提案、改善PK与样板复制

  通过问题提报、课题改善、成果验证、班组改善PK和复盘交流，推动有效做法复制。 输出：《班组改善提案机制》；《样板复制条件与计划》