• 

  找准成本损失

  把材料、人工、设备、能耗、维修和质量损失对应到成本动因，避免只看总额不知原因

• 

  压降材料成本

  以材料耗用、损耗和库存优化折算等口径核验；经基线测算后，综合材料成本降低3%+

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  减少质量损失

  按COQ、COPQ识别报废、返工、投诉等损失，避免质量问题只在现场处理而未反映到成本

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  让成果可验

  用统一成本基线、分摊口径和财务确认方式判断改善价值

以“成本结构—成本动因—改善课题—财务验证”为主线，将生产现场损失转化为可管理的经营改善课题。

• 1.成本结构与质量损失现状诊断

  1.成本结构与质量损失现状诊断

  梳理利润表相关成本、制造费用、分摊逻辑、质量损失记录和数据缺口，识别优先改善课题。 输出：《生产成本结构与质量损失诊断报告》；《重点成本问题清单》

• 2.成本动因与责任梳理

  2.成本动因与责任梳理

  分析直接材料、人工、设备、能耗、辅料、工装、维修、外协及日常费用的主要动因和责任接口。 输出：《制造费用动因分析表》；《费用控制责任矩阵》

• 3.质量成本结构分析

  3.质量成本结构分析

  梳理质量预防、质量鉴定、内部质量损失和外部质量损失等质量成本，识别报废、返工、投诉等高损失环节。 输出：《质量成本结构分析表》；《重点质量损失改善清单》

• 4.重点成本课题改善与财务验证

  4.重点成本课题改善与财务验证

  围绕损耗、能耗、维修、人工效率和库存占用等问题制定改善动作、验证口径和财务确认方式。 输出：《重点成本改善课题方案》；《改善效果复盘表》

• 5.成本运行与经营复盘

  5.成本运行与经营复盘

  建立生产成本、制造费用和质量成本的指标口径、定期报表、责任追踪和复盘机制。 输出：《制造费用与质量成本报表口径》；《成本复盘会议机制》